Für den wirtschaftlichen Strangpressbetrieb wurde bereits im Rahmen der früheren Modernisierung der vorhandenen Pressen - für die gleichfalls H+H federführend verantwortlich gewesen ist - Vorkehrungen getroffen. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass die neue Anlage von Beginn an nahtlos in das Logistik-Gesamtkonzept des Werkes integriert werden kann – ein entscheidender Vorteil langfristiger Planung der betrieblichen Abläufe.

Die logistischen Herausforderungen des Unternehmens sind groß: Bedient werden etwa 670.000 Kunden. Insgesamt lagert der SVK über 27.000 lieferbare Artikel in 28,7 Mio. Exemplaren, was einer Lagertonnage von 10.500 Tonnen entspricht. Die Stuttgarter Verlagskontor SVK GmbH bearbeitet im Jahr 1 Mio. Aufträge. Das neu errichtete Hochregallager in Korb schafft die Voraussetzungen für eine reibungslose Abwicklung dieses Volumens und darüber hinaus für einen weiteren Ausbau des Geschäftes.

Der Warentransport zwischen den beiden benachbarten Lagern bzw. vom neuen Lager zum Versand für den H+H verantwortlich ist, erfolgt über Rollenbahnen und Kettenförderer unter Flur durch einen Tunnel. Zu transportieren sind Normpaletten mit einer Beladung bis 800 Kilogramm.   

Das große Transportgewicht macht den Einsatz von Sonderpaletten erforderlich. Kennzeichnende Merkmale der Transporteinrichtung sind unter anderem deren robuste Bauweise – die Bedienung erfolgt mit Hilfe von Großstaplern – und die relativ hohen Transportgeschwindigkeiten. Es wurden dafür frequenzgeregelte Antriebsmotoren eingesetzt.

Faber Kabel ist seit über 40 Jahren auf den Vertrieb von Kabeln und Leitungen spezialisiert. Rund 8.000 Artikel, welche in ihren verschiedenen Lieferaufmachungen weit über 80.000 Verpackungseinheiten darstellen, müssen vorgehalten werden. Täglich werden etwa 400 Tonnen verladen.

Für uns ist letztlich nicht der Preis entscheidend, sondern das gesamte Paket. Im Wettbewerb, besonders im Anlagenbau, ist die Versuchung vorhanden, Preiszugeständnisse durch Abstriche beim Qualitätsstandard zu kompensieren. Dieser Versuchung hat H+H in den gut 50 Jahren seit Gründung des Unternehmens widerstanden – sicherlich auf Kosten einiger Aufträge. Letztlich hat sich diese Unternehmenspolitik jedoch, wie verschiedene Einstufungen belegen, bewährt.

Die Befüllstation ist in das SAP-Produktionsleitsystem integriert. Zur Sicherheit wird jeder Container mit einem Etikett versehen, welches neben Angaben zum Werkstoff auch das Füllgewicht enthält. Auf diese Weise ist eine eindeutige Identifizierung möglich und Verwechslungen sind weitgehend ausgeschlossen. Auf Anforderung werden die Transportcontainer zum Schmelzofen transportiert.

Die Bremsscheibenfertigung des Unternehmens ist im Werk Tuttlingen-Ludwigstal konzentriert. Dort werden die Bremsscheibenrohlinge in der eigenen Gießerei produziert und - je nach Auftrag – als Rohlinge direkt geliefert oder am Standort Neuhausen ob Eck einbaufertig bearbeitet.

Der Materialfluss in der Tuttlinger Gussfertigung  ist weitestgehend automatisiert. Die gegossenen Rohteile werden vollautomatisch zu den verschiedenen Bearbeitungsstationen bzw. zum Versand transportiert. Dabei stellen die rauen Arbeitsbedingungen des Gießereibetriebes besondere Anforderungen an den automatischen Teiletransport. Vor allem kommt es darauf an, die fördertechnischen Einrichtungen gegen die abrasive Wirkung der an den Teilen anhaftenden Gießereisande wirksam zu schützen.

Aufgrund früherer gemeinsamer Projekte verfügt H+H über die notwendigen Erfahrungen, um auch in diesem Bereich einen störungsfreien Betrieb gewährleisten zu können. Die jetzt beauftragten Änderungen und neu zu installierenden Anlagen sollen im Januar 2013 in Betrieb gehen.

Der Umfang und vor allem die Dynamik dieses Geschäfts (geliefert wird in der Regel innerhalb 48 Stunden – oft auch schneller) verlangt ein ausgefeiltes automatisiertes Logistiksystem. Dessen Kapazität muss jetzt erweitert werden.

Die Verbindung zwischen Lager und Kommissionierung übernimmt ein automatischer Kabeltrommeltransport.  Dieser transportiert die Kabeltrommel von einem Aufgabeplatz zur Haspelmaschine und danach wieder zurück. Das hohe Transportgewicht macht dabei den Einsatz von Sonderpaletten erforderlich. Kennzeichnende Merkmale der Transporteinrichtung sind unter anderem deren robuste Bauweise – die Bedienung erfolgt mit Hilfe von Großstaplern – und die relativ hohen Transportgeschwindigkeiten. Es werden dafür frequenzgeregelte Antriebsmotoren eingesetzt.

Die Fertigstellung ist für Dezember dieses Jahres geplant.

Damit der Produktionsbetrieb während der Arbeiten nicht beeinträchtigt wird, muss der Umschluss von Bestands- und neu installierter Fördertechnik in einem eng abgestimmten Zeitraum erfolgen. Das setzt eine präzise Planung und die zuverlässige Inbetriebnahme aller Anlagenkomponenten voraus. Die Arbeiten sollen in Anfang Dezember d.J. abgeschlossen sein.

Im Rahmen umfangreicher Modernisierungsmaßnahmen stand unter anderem die Überarbeitung der Regalbediengeräte im dreigassigen Hochregallager des Unternehmens an. Auftretender Verschleiß hatte an dieser Stelle in der Vergangenheit zu Betriebsstörungen geführt.

Mit der weiterführenden Beauftragung dieser  Retrofitmaßnahme setzt Siemens die schon lang andauernde und für beide Unternehmen erfolgreiche Zusammenarbeit in diesem Geschäftsfeld fort – werden doch von H+H die anstehenden Arbeiten termintreu, qualitativ hochwertig und immer zur vollsten Zufriedenheit der Kunden abgeschlossen.

Um den laufenden Betrieb bei der CSM nicht zu beeinträchtigen, werden die Arbeiten in mehreren Stufen nacheinander ausgeführt. Mit dem Retrofit des ersten Regalbediengerätes hatte H+H im November vorigen Jahres begonnen. Die jetzt anstehenden Arbeiten am zweiten Regalbediengerät müssen bis September d.J. abgeschlossen sein – ein extrem kurzfristiger Termin.

Im Anschluss daran ist zeitnah die Modernisierung des dritten RBG vorgesehen. Durch diese Einzelmaßnahmen werden  im Werk bestehende Prozessabläufe gesichert, da  die Ver- und Entsorgung der einzelnen Produktionsstätten durch die - auch während der laufenden Arbeiten im Einsatz befindlichen - zwei Regalbediengeräte erfolgt

Bereits zu Beginn des Jahres war der Warenein- und –ausgangsbereich in Halle 41 aus Platzgründen um 90° versetzt angeordnet worden. H+H als maßgeblicher Logistikpartner des Unternehmens war von Deutz mit der Durchführung der Arbeiten betraut worden.

Jetzt wird in einem nächsten Schritt die automatische Zusammenführung von Motor und Versandpalette neu angeordnet. Auch in diesem Falle muss das bestehende Transportsystem in diesem Bereich komplett deinstalliert und durch neue Anlagen ersetzt werden. Als Ergebnis dieser Maßnahmen wird eine breitere Trasse entstehen, die für zusätzliche Fließmontage- Arbeitsplätze und den Stapler- und Personenverkehr sowie für das von Deutz eingesetzte Fahrerlose Transport System (FTS) genutzt wird.

Bei der Bonitätseinschätzung durch die Hoppenstedt-Experten hat besonders die hohe Liquidität des Unternehmens überzeugt. Darüber hinaus überzeugen, wie es in der Begründung heißt, die exzellente Darstellung im Bereich des Finanzwesens und die klar strukturierten Geschäftsabläufe.